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模具生产企业如何拥抱数字化转型
2019/6/20 11:20:09   点击:


    想要在这样的竞争环境中取胜,就必须充分利用数字化转型机遇,优化企业资源利用率,快速响应客户需求,最大限度缩短生产周期,严格控制成本、质量、交货期,才能提高企业的应变能力、创新能力和经济效益。

    针对模具生产企业面临的众多棘手问题,“从某种意义上讲,现阶段工业企业的竞争,谁拥有及时、准确、全面的数据,把握整体的运营现状,谁就能更清醒的看清市场形式,更准确的把握行业的未来走向。”从涵湛软件多年丰富的成功项目应用经验来看,模具企业加速实现数字化转型,需要重点考虑以下三个方面:


1工艺管理   2生产过程管理    3排程优化


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提升工艺管理水平
工艺管理包括工艺技术文件、工艺数据和工件的加工工序管理,而工序管理不仅需要管理到加工工序,还需对工序细化到每个加工步骤的管理来指导现场加工,极为繁琐。过去缺少信息化的管理平台,需要通过手工管理的方式完成信息的传递,传递过程慢且易出错,工艺知识的管理也相对困难。专业的模具数字化转型方案能够将生产工艺、加工工序、生产标准等信息结合企业需求进行联网标准化统筹管理,并以此为基础提高企业质量管控水平,促进工艺研发进程。

-2-
提高生产过程数字化管理水平
对于模具行业来说,车间作业主要指模具工件的加工。盖勒普专业模具行业解决方案针对车间生产能够通过多种先进的技术手段做到:对整个生产过程进行实时的监控、记录、分析及数据的可追溯。车间管理人员可以随时查询到每一件模具的每一道工序的加工状态,在哪台设备上、由谁加工的,每台设备的当前任务和动态负荷,正在加工是否延期等,从而建立企业生产数据价值优势,优化生产过程。

-3-
重视车间作业排程优化
传统的模具车间的生产是由工长直接调度安排模具零件的加工生产的,操作者加工完一件就再安排下一件,根本无法宏观考虑企业整体生产资源和负荷状况。借助盖勒普模具行业解决方案企业可以灵活处理生产中出现的紧急插单、设备故障、返工返修等特殊情况,从而提高生产过程的连贯性和可控性,通过节点计划、生产主计划、车间现场作业计划的数字化管理,提高了计划制定效率、准确性和可操作性,确保生产的高效运行。



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